REGA: Nuestra Visita a la Fábrica

                  

                                                

     

                                         

           

Hace 7 años iniciamos nuestra relación como distribuidores de la marca REGA en el Perú. Como muchos saben REGA se caracteriza por la fabricación de tornamesas en el mismo Reino Unido desde hace más de 40 años. Con el tiempo la compañía ha ampliado su línea de productos a amplificadores, reproductores de CD, parlantes, etc., llegando en la actualidad a producir 40 productos distintos.

Una de las expectativas que tiene REGA con respecto a sus distribuidores es que realicen una visita a sus instalaciones en Inglaterra. No había ninguna presión para hacerlo, solo el interés de unir lazos de amistad y que el distribuidor tenga una idea más clara de lo que significa la marca, cuál es la filosofía detrás de este negocio, a qué apuntan, cómo ven y sienten el mercado del audio. ¡Vaya que tenían mucha razón!, pues REGA es un fabricante distinto a todos, una compañía muy peculiar de la cual hay mucho por aprender.

El lunes 13 de Abril tomamos el tren de Londres a Rochford, 50 minutos de viaje hasta llegar a al pequeño poblado, ubicado al Este, en el condado de Essex. Nos recibieron en la estación y en 10 minutos estábamos en la puerta con la primera gran sorpresa: la bandera peruana flameaba en el frente de la fábrica.

 

Tuvimos una amable recepción por parte del personal administrativo y luego nos informaron que haríamos una tour por las instalaciones y conoceríamos todo lo relacionado con el proceso de fabricación.

Consulté si permitían tomar fotos y me respondieron así: “Acá no hay nada que ocultar, puedes tomar fotos, filmar y preguntar todo lo que quieras, nosotros no tenemos ningún secreto; tal vez lo que nos diferencia de la competencia es la pasión por lo que hacemos y nuestra obsesión por hacerlo de la mejor manera”

Antes de entrar a la ver el proceso de producción tuvimos una corta charla donde entre otras cosas me hicieron ver que REGA no invierte un centavo en publicidad: “todo lo invertimos en investigación y en stock de partes para asegurarnos una producción continua de 5 años”. La única  publicidad es la que a veces uno encuentra por parte de un distribuidor, pero sobre todo la que hacen los mismos usuarios. REGA cuenta con verdaderos fanáticos alrededor del mundo gracias al prestigio ganado con los años ofreciendo productos de gran calidad a precios moderados.

Dialogando con Phil Freeman ejecutivo de REGA

Durante esa charla conocimos al fundador y principal gestor de Rega, el señor Roy Gandy, de profesión ingeniero mecánico. Roy Gandy es el diseñador de las tornamesas, pastillas y parlantes, además de ser un innovador en materia de organización empresarial; el diseño de los amplificadores y electrónica en general corre a cargo del ingeniero Terry Bateman, un apasionado de los tubos quien se permite escribir bromas en la tarjetas de los amplificadores.

Durante la visita a la fábrica vimos lo que realmente es una producción artesanal, la mano de obra es impresionante. Su área total es alrededor de 2,800 m² y en ella trabajan unas 100 personas. Todos ellos contribuyen al diseño de cada componente, la elección de cada parte, el control de calidad de las piezas fabricadas por terceros. Son ellos mismos quienes crean y fabrican sus propias herramientas para el ensamblaje.

Por ejemplo, en Rega diseñan y fabrican sus propios conos de parlantes, tweeters, cada bobina del crossover es rebobinada a mano y fabricada a especificaciones exactas y luego cada componente es ensamblado en la caja y luego testeado uno por uno.

Bobinas de parlantes

Canastilla de un woofer

Armando una bobina

Cajas del modelo RX5 esperando en la linea de ensamblaje

Cada brazo de tornamesa es armado, ajustado y testeado a mano, Rega produce 5 modelos de brazos: desde el RB101, RB202, RB303, RB808 hasta el RB2002, que es su tope de línea.  Las tolerancias que se obtienen para el ajuste en los rodajes de los brazos es hecha manualmente y llega a tolerancias del nivel de 1 micrón. Todos los brazos desde el RB303 en adelante logra ese excelente nivel de ajuste el cual solo es posible hacerlo a mano. Cuando la persona que calibra encuentra que uno de los rodajes logra una tolerancia menor a 1 micrón, ese brazo lo separa y lo reserva para una RP8 o una RP10, lo mismo ocurre con la selección del tubo del brazo, los de acabado y pulido más perfecto son seleccionados para las tornamesas más caras.

  

Realizando el ajuste del bearring de un brazo de Planar 3
https://www.youtube.com/watch?v=di9gzM3t5Xk

Los brazos con el bearing montado y calibrado luego pasan a otro proceso

Preparando el cableado interno del brazo


(Video) Terminación de cables mecanicamente

Testeando un brazo terminado
Ver video en YouTube:    https://www.youtube.com/watch?v=jdbczjeO220

El producto de mayor producción es sin duda la tornamesa RP1. Ocho personas altamente capacitadas están a su cargo, quienes logran ensamblar unas 120 unidades diarias.

RP1 con diseño especail para el "Record Store Day"

Proceso final de ensamblaje de las RP1

Ärea de ensamblaje de las RP1

Una de las áreas de trabajo que más me llamó la atención es el de las pastillas de phono. En Rega se prepara la bobina de cada cápsula y se ensambla cada minúscula parte siendo las más complejas las moving coil. En el rebobinado de las cápsulas de bobina móvil trabajan 3 personas.  El filamento de cobre con el que se hace cada bobina tiene un espesor que equivale a la décima parte de un pelo humano; es decir, no se ve. Para esta tarea se utilizan un visor o lente especial que proyecta una imagen en un monitor. Pueden ver uno de los videos en el momento que se está haciendo una de las 4 bobinas de una pastilla.

Operaria monta el jebe de la suspensión del cantilever de una cápsula ELYS2 (ver video abajo)

Imágen aumentada de una cápsula ELYS2

Cápsula APHETA

El operario tiene que preparar 4 bobinas, cada una debe llevar 39 vueltas de un cable cuyo espesor es la décima parte del pelo humano 

Imagen aumentada de la bobina de una cápsula APHETA
(Ver video abajo)

Cada bobina debe llevar 39 vueltas, se aprecia el contometro sobre la mano zquierda y el cable es practicamente invisible

Rega realmente es una fábrica de ingeniería, diseño y ensamblado que incursiona en el mundo del audio. Pareciera que van contra la corriente: mientras la mayoría intenta simplificar y masificar su producción, llevándola hacia el continente asiático, ellos han logrado que el 90% de sus componentes procedan del Reino Unido. Rega contrata a pequeños fabricantes, generalmente cercanos a su zona, a quienes encargan la fabricación de muchas piezas, desde pequeños tornillos, tuercas, grapas, huachas, etc. Es una política e identidad de la empresa utilizar recursos del país.

En la conversación con Roy Gandy nos explicó las ventajas de utilizar la mano de obra inglesa en lugar de recurrir a un país del Asia, como la mayoría de la industria hoy en día: “Tienes un control absoluto de cada parte, hay menos descarte y la línea de ensamblaje no se ve interrumpida constantemente; en general genera menos problemas y te permite entregar al mercado un producto óptimo que dura muchos años, lo cual crea una lealtad en la marca a lo largo del tiempo. Cuesta un poco más pero se paga en el tiempo y es más gratificante”

El ambiente de trabajo es inusual. Las oficinas y las instalaciones llevan mucho colorido, resaltando el tradicional verde limón característico de REGA. Asimismo, por las diferentes áreas se pueden escuchar parlantes reproduciendo música rock, lo cual crea un clima muy agradable y divertido.

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La organización de Rega también es fuera de lo común, idea del Sr. Gandy. Es una organización horizontal conformada por varios comités de 5 ó 6 personas. Cada uno cuenta con diferentes funciones y las decisiones se toman por mayoría, no hay un jefe, aunque en la realidad Roy Gandy es el genio detrás de todo. Él es una persona interesada en variados temas y los aplica en el trabajo para maximizar sus recursos, me contaba que había leído mucho sobre psicología para poder mejorar el ambiente en su fábrica, entre otros detalles.

Con Simon Webster en las oficinas de REGA

Todo hecho a mano y bajo un control minucioso y obsesivo, tal como podrán observar en las fotos y algunos videos  que acompañan este texto. Recuerden que se producen 40 productos distintos y laboran una centena de personas. 

La hospitalidad, el cariño por lo que hacen y la seguridad de estar haciendo un producto honesto es algo que contagia cuando uno visita esta fábrica. En Rega no tienen interés en los productos muy costosos, no les interesa demostrar poder, ellos buscan que una persona común y corriente tenga un sistema de música lo más fiel posible, que le sea de utilidad muchísimos años y que no tengan que hipotecar la casa para comprarlo. Para eso tratan de ser eficientes en el diseño e impecables en la manufactura.

RP10

Chassis de RP8 y RP10, Es un material tipo foam poroso, muy liviano pero al vez sumamente rígido, El corte y la forma obedece al posicionamiento del plato y del brazo, estas dos partes están unidas por un brazo de acero para darle mayor rigidez a la estructura. La idea principal de REGA tener una mínima masa y la mayor rigidez posible, con eso disminuyen las vibraciones y las alejan plato.  

Brazos listos para ser montados en sus respectivas tornamesas

BRIO-R, ELEX-R. ELICIR-R y SATURN-R en el banco de pruebas 

Al final del día el sr, Gandy (abajo a la derecha) tuvo la enrome gentiliza de invitarnos a cenar a su casa donde fue el brindis final